Ревизия производства: экструдированный пенополистирол Penoboard (фото, видео)

Команда Главного строительного портала Украины Build Portal во главе с его основателем Екатериной Никитиной побывала с ревизией в Херсоне. Проверку прошел завод компании «Элит Пласт».

Здесь ревизор и его помощники проверили абсолютно все:

• обустройство завода;
• рабочие цехи;
• сырье;
• процесс изготовления;
• лабораторию.

Теперь мы можем рассказать вам о результатах проверки во всех подробностях.

 

О компании и заводе

Компания «Элит Пласт» появилась в 2007 году благодаря совместному капиталовложению украинских и иностранных инвесторов. Несмотря на мировой экономический кризис 2О08 года, учредителям удалось добиться запуска производственной линии – сначала одной в 2009, а через некоторое время и второй. Официальной торговой маркой компании является Penoboard. На заводе изготавливают листовой теплоизоляционный материал экструдированный пенополистирол.

Линия по производству изоляционных плит Penoboard

ООО «Элит Пласт» представляет южный регион на строительном рынке Украины. Но экструдированный пенополистирол используют не только на юге нашей страны. Продукция ТМ «Пеноборд» пользуется спросом у населения всего государства и даже за его пределами. Это подтверждают представители различных строительных компаний и многочисленные отзывы заказчиков. Они высоко оценили не только отменное качество материала XPS, но также и удобство в монтаже пенополистироловых плит.

Главный строительный портал Украины собирает отзывы дилеров о работе с компанией «Элит Пласт»

 

Что такое XPS?

Экструдированный пенополистирол известен во всем мире как XPS — Extruded Polystyrene. История материала началась в 30-ых годах прошлого столетия. В компании BASF изобрели технологию производства полистирола (сокращение от «полимелизированный стирол»). Патент на изготовление вспененных пентаном шариков из полистирола компания получила в 1949. Еще спустя 2 года в BASF запускают производство теплоизолятора, которое существует по сегодняшний день.

Extruded Polystyrene производится методом экструзии. Процесс несложный и требует минимальной затраты времени. Особенно если используется фирменное дорогостоящее оборудование. Главный действующий элемент – экструдер. Это машина для пластикации сырья и придания ему правильных очертаний. Материал пропускают через специальный инструмент, сечение которого должно соответствовать форме изделия. Благодаря методу экструзии формируется однородное вещество с межмолекулярными химическими связями. По прочности оно превосходит многие другие материалы с теплоизоляционными свойствами. Ячейки экструдированного пенополистирола непроницаемы, в них нет микропор. Это говорит о том, что структура XPS имеет такие важные характеристики, как:

• нулевая капиллярность;
• минимальное водопоглощение (до 0,2 об.%).

Благодаря этому газ и вода не могут перемещаться из одной ячейки в другую. Экструдированный пенополистирол необычайно прочный на сжатие, а его теплоизоляционные характеристики намного выше среднего значения большинства других теплоизоляционных материалов. Так, теплопроводность XPS составляет 0,03 Вт/м К.

Эксперты советуют применять данный материал для утепления:

• фундаментов;
• зданий;
• стен подвальных помещений;
• колодцев и прочих подземных сооружений.

Почему следует применть экструдированным пенополистиролом ТМ «Пеноборд»? Да потому что этот материал:

• всесезонный (монтировать плиты можно в любое время года);
• максимально сокращает теплопотерю помещений;
• используется для утепления кирпичных, блочных, деревянных стен (в т. ч. каркасных конструкций);
• долговечен (срок годности составляет минимум 50 лет);
• не требует проведения дополнительной пароизоляции.

О производстве
Нам посчастливилось попасть в один из двух цехов, где изготавливается экструдированный пенополистирол. Экскурсию проводил генеральный директор завода «Элит Пласт» Дилавер Юксель. От него мы получили интересную и познавательную информацию.

Мощности установленной на заводе техники позволяют поставлять на рынок ежегодно до 300 000 кубических метров готового материала торговой марки «Пеноборд». Во многом это возможно благодаря современному итальянскому и немецкому высокотехнологическому оборудованию. Все этапы производства соответствуют самым высоким европейским стандартам, а готовый продукт ‑ Extruded Polystyrene ТМ Penoboard ‑ имеет международные сертификаты качества.

Дилавер обратил наше внимание на то, что часто XPS путают с другим материалом, и чтобы мы не допускали подобной ошибки. Дело в том, что есть:

1. Пенополистирол (он же EPS или Expanded Polystyrene);
2. Экструдированный (его также называют «экструзионный») пенополистирол (он же XPS или Extruded Polystyrene).

Различие в том, что EPS изготовляется с помощью пара, а XPS – на основе экструзии.
Мы поинтересовались, как изготавливают EPS. Оказалось, что материал «надувают» в паровом генераторе, затем таким же образом сжимают, чтобы придать ему определенную форму.
Для изготовления XPS используется совершенно другой метод. Так, в эктрудеры загружают сырье, затем вспенивают его с помощью газа. После этого в смесь добавляют антипирен. Он необходим для того чтобы готовый продукт не поддерживал горение. Основой всех полимерных изделий является нефть. Тем не менее, под воздействием высоких температур они плавятся, а не горят. Так же и Extruded Polystyrene: он поддается плавлению, но не поддерживает горение.

Плотность у EPS и XPS тоже разная:

• Expanded Polystyrene – 7 кг (хотя утверждают, что может быть даже 15);
• Extruded Polystyrene – от 28 до максимум 32 кг (то есть не менее 28 и не более 32 килограмм).

Гендиректор предприятия также рассказал, что XPS является экологически чистым материалом, что могут подтвердить соответствующие службы проверки и документы. Дилавер подчеркнул: «Экструдированный пенополистирол безопасен для людей. И секрета в этом никакого нет. Просто при производстве мы добавляем антипирен – материал, предотвращающий горение готовой продукции». 

Вскоре к нашей прогулке по цеху присоединился главный инженер завода «Элит Пласт» Контантин Трофимчук. Он рассказал много подробностей об изготовлении экструдированного пенополистирола. Так, основных этапов производства несколько. Это:

1. подготовка сырья и материалов;
2. дозирование;
3. плавление дозированных материалов в технологическом оборудовании;
4. формирование заготовки;
5. последующая процедура придания этой заготовке нужного размера и формы;
6. упаковка;
7. складирование.

Сначала нам прочли мини-лекцию о процессах на производстве. Делимся своими познаниями с вами.В пенополистирол добавляют вспенивающий агент ‑ углекислоту, и смешивают при высокой температуре и под давлением.В результате получается гомогенизированный расплав, который затем выдавливается через головку экструдера и приобретает нужную форму. На выходе из головки экструдера давление резко снижается, в следствие чего находящийся в расплаве сжиженный вспенивающий агент переходит в газообразное состояние. Материал получается закрытой структуры с равномерным распределением ячеек. Из экструдера пенополистирол выдавливается на конвеер, где с помощью специальных валиков раскатывается в сплошной лист.

Такой способ производства делает плиты экструдированного пенополистирола более прочными: минимизируется способность к сжатию и водопоглощению, увеличивается стойкость к морозам и механическим нагрузкам.Конечно же, нам захотелось разобраться в каждом из этапов производства и увидеть все собственными глазами. Поэтому в цехе мы сделали 2 круга вокруг оборудования: первый – ознакомительный, второй – обучающий.

 

ТАК КАК ЖЕ ИЗГОТАВЛИВАЕТСЯ МАТЕРИАЛ?

1. Сначала сырье попадает в аппарат, который дозирует правильную пропорцию. В состав основной смеси входит:

• первичный полистирол общего назначения;
• регулятор горючести;
• нуклирующий компонент, обеспечивающий максимально правильное расположение воздушных пузырьков;
• краситель.

Кроме этого, используется процессинговая добавка, повышающая качество материала.

2. Далее материал попадает в комплекс формования заготовки и вспененного расплава. Он, этот комплект, состоит из 2 элементов:

1) калибратора, в котором происходит формирование будущей заготовки с учетом требуемых геометрических характеристик ‑ толщины и ширины;

2) протяжного механизма, обеспечивающего движение сформированной заготовки.

3. После, заготовка раскатывается валиками до нужной формы и появляется из планировщика поверхностей уже идеально ровной и заданного размера.

Планировщик поверхностей и лист заготовки
4. Следующий этап – разрезание сплошной ленты экструдированного пенополистирола на плиты, которые затем распределяются в стопки. Толщина плит может быть разной – от 10 до 120 мм, зависит от желания и целей заказчика.

Разрезание и формирование стопок из плит
5. После распределения плит на стопки специальный аппарат обертывает их в целлофановые пакеты. Упаковка материала изготавливается из остатков сырья тоже на заводе «Элит Пласт». Так что производство экструдированного пенополистирола ТМ «Пеноборд» смело можно назвать безотходным.

Производство упаковки, упаковка и складирование плит Penoboard

На изготовление одной упаковки (вы только представьте!) уходит примерно 1,5 минуты. В ней, как правило, от 3 до 21 плиты готового материала. Количество листов в упаковке зависит от их толщины.

Вопросы-ответы
Нас, команду ревизоров от «Билд Портала», поразило, насколько практично организовано производство, и как дисциплинированы работники. В цеху чистота и порядок, все сотрудники одеты в одинаковую форму, каждый отвечает за определенный участок линии. Нас заинтересовало, как руководству удается поддерживать в сотрудниках командный дух и колоссальную трудоспособность. С вопросом обратились к генеральному директору компании «Элит Пласт» Дилаверу Юкселю.

Читайте также: Интервью с Дилавером Юкселем >>>

Ответ был достойным! Дилавер рассказал, что в компании заботятся:

1) о финансовом обеспечении работников. Любой труд должен оплачиваться соответствующе, поэтому зарплата сотрудников компании достойная и всегда выплачивается в срок. За годы существования завода ни разу не было сбоев в выдаче заработной платы;

2) о графике смен. Сверхурочная работа оплачивается по двойному тарифу. Работа на предприятии посменная. Длительность каждой составляет 11 и 13 часов. Кто работает свыше установленного времени, получает за переработку двойную плату;

3) об экипировке. Компания закупает для сотрудников рабочую форму. Перед тем как заступить на смену в цеху, все переодеваются в спецодежду. Кроме этого, руководство компании всячески поддерживает коллективный дух сотрудников:

• летом обязательно собирает всех на пикник;
• зимой устраивает коллективное празднование Нового года.

Мы понимали, что Дилавер не преувеличивает. Лучшим подтверждением его слов были улыбки на лицах сотрудников офиса и работников цеха. Разве могут люди, которых не устраивают условия работы, так массово улыбаться? Честно: мы не заметили ни одного хмурого лица. Хотелось бы, чтобы руководители всех предприятий брали пример с установленного на заводе «Элит Пласт» порядка и отношения к сослуживцам.

Узнать больше о компании «Элит Пласт» >>>

Заключение

Что бы мы еще хотели добавить к вышесказанному? А то, что ревизией мы довольны целиком и полностью! Даже не ожидали, что получим такую подробную лекцию, столько позитивных эмоций и ярких впечатлений! После проверки предприятия, общения с руководством компании и работниками цеха, наблюдением за процессом изготовления теплоизоляционного материала, мы смело заявляем: этому изготовителю можно доверять!

Команда Главного строительного портала Украины Build Portal во главе с Екатериной Никитиной рекомендует компанию «Элит Пласт» и ТМ «Пеноборд» украинскому потребителю! В качестве и надежности данной продукции мы уверенны на все 100%!

Источник: Build Portal
Фото и видео: Пресс-служба Главного строительного портала Украины Build Portal