В условиях, когда цены на энергоносители для промышленности изменяются чуть ли не ежедневно и отнюдь не в сторону уменьшения, перед многими предприятиями возникает вопрос: как наиболее рационально использовать свой энергетический потенциал для повышения конкурентоспособности? Проблема серьезная, особенно для энергоемких производств, в частности для сферы строительных материалов. Поэтому необходимость радикальных структурных изменений здесь очевидна и актуальна.
Надо отметить, что поиски возможностей для снижения затрат на энергоносители, варианты использования альтернативных источников начались не вчера, а значительно раньше, но они не имели системного, научно обоснованного, подхода к проблеме.
Его суть сводится к необходимости прежде всего проведения энергоаудита всего предприятия, определения технологических фаз, где тепло от самого процесса производства просто рассеивается в атмосфере либо реально применение альтернативных источников энергии. Затем создается математическая, с учетом законов физики, модель, которая наглядно показывает возможности отбора тепла для отопления и гарячего водоснабжения, затраты (инвестиции) на повышение энергоэффективности, сроки окупаемости проекта и реальную экономию после этого. Такая методология, кстати, неоднократно проверенная за рубежом и показавшая отличные результаты, у нас пока почти на уровне экзотики. Но предприятия активно к ней идут: проблемы рекуперации тепла и снижение выбросов в атмосферу перешли из чисто экономической плоскости в политико-экологическую. Так что заинтересованность в решении вопроса становится очевидной всем.
Существенным препятствием на пути массовой реализации программ по повышению эффективности используемых ресурсов стало отсутствие кредитования на длительный период реального сектора экономики. Ведь системы отбора тепла можно использовать даже при охлаждении молока, температура которого при производстве сухого порошка понижается всего на 10—15 градусов. Но расходы на такие установки исчисляются сотнями тысяч гривен при окупаемости до года. При более значительных перепадах температур (при охлаждении стройматериалов) стоимость проектов возрастает до нескольких миллионов с увеличением срока окупаемости. Поэтому понятна осторожность предприятий при таком инвестировании.
Но многое в этом направлении уже делается или сделано. Например, на заводе ООО «Керамейя» (специализируется на выпуске неогнеупорного кирпича, клинкера и бетонных блоков) применяются твердотопливные котлы для отопления и подогрева воды. В качестве источника энергии использовали практически все, что горит: древесину, полученную от расчистки территории; пелеты из отходов подсолнечника с соседнего комбината; различный горючий мусор.
Все это позволило отказаться еще четыре года назад от природного газа для непроизводственных целей
Кроме того, эти пелеты применяют как сгораемые элементы при обжиге клинкера: зола служит наполнителем и увеличивает прочность выпускаемых блоков. Сейчас просчитываются варианты использования тепла, выделяемого при охлаждении продукции. Сложность не только в значительных расходах на рекуперацию тепла, но и в необходимости минимизировать отрицательные последствия от вмешательства в технологический процесс.
К новым вызовам готовятся и научно-производственные компании, предлагающие конкретные решения для рекуперации тепла, в частности, с применением тепловых насосов, а также внедрением компьютеризированных программ учета и контроля.
Заинтересованность во всех этих наработках есть. Многие предприятия уже на стадии подготовки или уже в ходе проведения энергоаудита. А с реализацией адаптированных решений, думается, дело не станет. Потому что энергоэффективность – главный приоритет XXI века.
1458 
.JPG)
